AMÉLIOREZ L'ALIMENTATION, GAGNEZ EN EFFICACITÉ

Des inefficacités invisibles, selon Heat and Control Clark Hicks peut sérieusement nuire à la productivité d'une opération de conditionnement. Dans cet article pour Potato Processing International, il examine les moyens d'améliorer l'efficacité.

De nos jours, de nombreux transformateurs de notre secteur s’efforcent d’améliorer l’efficacité de l’ensemble de leurs opérations afin d’améliorer leurs résultats financiers.
Bien qu'il existe de nombreux domaines évidents pour améliorer l'efficacité d'une installation de production alimentaire, l'un d'entre eux est souvent négligé, car il n'est pas facilement visible : l'amélioration de l'efficacité de l'emballage grâce à l'utilisation d'un système d'alimentation de qualité pour l'emballage.

Cet article décrira plusieurs situations dans lesquelles une ligne de conditionnement fonctionne de manière inefficace, mais le problème n’est pas facilement visible.
Une idée fausse courante chez le personnel de l'usine est que les sacs par minute indiqués sur l'écran de l'ensacheuse correspondent en réalité à ce que l'ensacheuse produit, à condition que les sacs sortent régulièrement de la machine.
Le véritable critère de mesure de la production devrait être le nombre réel de sacs produits par équipe, puis divisé en sacs par minute.
Il existe des inefficacités qui ne sont pas facilement visibles, ce qui peut entraîner un chiffre de sacs par minute bien inférieur à la fin de la journée, par rapport au réglage de vitesse réel de l'ensacheuse.
La première situation que nous allons aborder est celle d’un peseur en état de famine.
Une peseuse en état de manque signifie qu'il n'y a pas suffisamment de produit livré à la peseuse pour la satisfaire et la faire fonctionner correctement.
Sur une peseuse combinée à ordinateur à 14 têtes (CCW), le nombre souhaité de seaux utilisés par pesée est de trois à cinq.
En cas de pénurie, la peseuse peut utiliser jusqu'à 10 seaux sur les 14 disponibles pour obtenir un poids correct. Ce faisant, elle ralentit considérablement sa production, car elle attend toujours que le produit remplisse la majorité des seaux avant de pouvoir produire un autre poids correct.
Le prix ultime à payer est une baisse spectaculaire de la vitesse globale du sac et, par conséquent, une baisse de l’efficacité globale.
En d’autres termes, en raison de ce fonctionnement plus lent, des cycles seront manqués.
La deuxième situation serait exactement l’opposé de la première : être un peseur dans un état d’inondation ou de suralimentation.

PESEURS SURALIMENTÉS
Si la peseuse est suralimentée, un nombre réduit de 3 à 5 seaux sera utilisé pour atteindre le poids souhaité.
Le problème avec cette situation est strictement un gaspillage excessif et/ou un remaniement dû à la perte de contrôle du poids en n'ayant pas assez de seaux pour atteindre un bon poids cible.
La troisième situation serait un alignement incorrect du transversal alimentant la peseuse.
Dans ce cas, le convoyeur transversal est soit trop éloigné du centre du cône de dispersion de la peseuse, soit pas assez proche.
Dans les deux scénarios, le résultat final est que la moitié de la peseuse est alimentée en produit et l’autre moitié ne l’est pas.
Le coût de cette opération est une vitesse réduite, car seulement la moitié des 14 seaux contiennent du produit pour produire le poids correct, ce qui ralentit considérablement le processus global.
Pour résumer, cette condition est en fait une combinaison des problèmes qui surviennent dans les deux premières situations.
Maintenant, comment ce problème peut-il être corrigé ?
De meilleurs opérateurs ? Une meilleure gestion des systèmes ? De meilleurs équipements ?
Vous serez heureux de savoir que la réponse est OUI !
Le plus grand retour sur investissement disponible est un système d'alimentation amélioré pour maintenir la peseuse correctement satisfaite et maintenir le produit atterrissant au centre de la peseuse afin qu'il soit réparti uniformément dans tous les seaux de la machine.
Il existe plusieurs types de systèmes d'alimentation disponibles sur le marché, mais il existe un type, un système d'alimentation proportionnel, qui est à la pointe de la technologie de manutention des produits.
Un système d'alimentation proportionnel offre la meilleure efficacité disponible aujourd'hui, car il s'ajuste au fil du temps pour maintenir les convoyeurs d'alimentation des peseurs en fonctionnement aussi près de 100 % du temps que possible, offrant ainsi un résultat optimal.
Les portes d'un système d'alimentation proportionnelle sont conçues pour avoir une quantité infinie de tailles d'ouverture plutôt que les portes traditionnelles qui sont soit complètement ouvertes, soit complètement fermées.
Les portes proportionnelles permettent également d'alimenter le produit dans deux directions en même temps, ce qui n'était pas possible auparavant avec les portes d'extrémité traditionnelles.
Le système d'alimentation proportionnelle mesure en permanence le produit entrant dans chaque porte, fournissant ainsi un retour d'information ; cela permet au système de calculer le débit actuel.
Une fois que le système de contrôle connaît le débit, il peut ajuster les portes pour permettre le pourcentage correct du débit de la ligne actuelle vers chaque peseuse, ce qui est particulièrement important lorsqu'une usine souhaite une alimentation à haute efficacité vers les peseuses et/ou exécute plusieurs tailles de sacs en même temps.
La demande des peseurs est basée sur la saisie initiale de l'opérateur, puis le système de contrôle fonctionne pour maintenir le peseur satisfait à la volée.
Afin de maintenir le système en mode proportionnel continu, un certain type d'accumulation (une des nombreuses méthodes) ou de recirculation est nécessaire.
Tout produit passant par la dernière peseuse entrera dans la boucle de recirculation et sera soit regroupé, soit remis en distribution entre les première et deuxième positions de peseuse OU le système d'accumulation absorbera tout produit indésirable momentané.

PRÉVENIR LA SURALIMENTATION
La boucle de recirculation s'ajoute entre la première et la deuxième position afin que le système ait la possibilité de retirer le produit de la ligne avec la première position, avant de réintroduire le produit afin que la ligne de distribution ne soit pas inondée de produit dans des scénarios à haut débit.
Sur le marché actuel, la disponibilité d’une communication sophistiquée entre tous les équipements améliore considérablement les performances globales d’un système.
Le système de porte proportionnelle empêche la suralimentation et la famine du fait qu'il est en réglage constant et peut corriger l'une ou l'autre condition en fonction de la demande de produit du peseur.
Lors de l'installation, l'alignement correct du doseur de pesée sur la balance garantit que le produit tombe exactement au centre du doseur, mais si la profondeur du lit du produit dans le doseur de pesée change radicalement, le produit sera alimenté au-delà du centre (profondeur de lit élevée) ou tombera en dessous du centre (faible profondeur de lit).
Le système d'alimentation proportionnelle maintient la profondeur du lit constante afin que le produit tombe toujours au centre de la peseuse et soit réparti uniformément dans tous les godets de la peseuse.
Ainsi, pour résumer, une efficacité d’emballage améliorée et donc tout au long de l’opération peut conduire à une productivité améliorée et à de meilleurs bénéfices nets.
En résumé : ne laissez pas la peseuse s'affamer ou ne la suralimentez pas. La meilleure façon d'obtenir le résultat souhaité est d'utiliser un système d'alimentation proportionnel.