REPENSER LA TECHNOLOGIE DES SYSTÈMES DE CONTRÔLE DANS LA TRANSFORMATION DES ALIMENTS

Les progrès technologiques au cours des dernières décennies ont eu un impact significatif sur la fabrication industrie. Pour de nombreux industriels de l'agroalimentaire, l'automatisation industrielle leur a permis d'optimiser leur production.

Il y en a d'autres, cependant, qui ont eu du mal à intégrer de nouvelles technologies dans leurs gammes, ou qui sont incapables de tirer pleinement parti des avantages que les systèmes de contrôle peuvent offrir. Mais avec la hausse des prix des matières premières, de la main-d'œuvre et de l'énergie, ainsi que la nouvelle pression réglementaire, la maximisation de l'efficacité reste une priorité clé pour l'industrie.

Cibler le problème d'inefficacité

Les inefficacités dans l'industrie de la transformation des aliments sont vastes et peuvent survenir à chaque étape du cycle de production. Ils couvrent la sécurité alimentaire, les bris de matériaux, le gaspillage d'énergie ou peuvent même être causés par des lignes de production mal réglées. Souvent non détectées ou ignorées, ces inefficacités ont toujours un prix et peuvent avoir un impact visible sur la rentabilité et la compétitivité d'une entreprise. Bien que la technologie ne puisse pas résoudre toutes les inefficacités d'un processus de production, elle joue un rôle essentiel dans leur détection. Les systèmes de contrôle, tels que les contrôleurs logiques programmables (API) et les systèmes de contrôle de supervision et d'acquisition de données (SCADA) peuvent être facilement intégrés dans les lignes de production existantes, ce qui permet d'exposer ses pièces les plus inefficaces. Ils peuvent également être utilisés pour identifier les domaines dans lesquels la technologie pourrait améliorer le flux de travail. Une fois analysées, les données de ces systèmes aident les exploitants d'usine à cibler des domaines spécifiques dans lesquels les inefficacités sont les plus fréquentes.

Sécuriser la sécurité alimentaire grâce à la traçabilité

La sécurité alimentaire est primordiale pour tous les fabricants et le maintien de normes de qualité élevées est essentiel pour fidéliser la clientèle. Les problèmes de qualité des produits peuvent concerner à la fois les matières premières et le produit fini, et sont souvent causés par des systèmes de contrôle mal spécifiés, obsolètes ou mal configurés. En plus d'engendrer des coûts considérables, les plaintes potentielles des clients peuvent constituer une réelle menace pour la réputation de l'entreprise. Avec des régulateurs, tels que la FDA, poussant à des mécanismes plus «préventifs» pour assurer la qualité et la sécurité des produits, ce type d'inefficacité est celui qui nécessite une attention urgente dans de nombreuses usines de fabrication. En améliorant la traçabilité tout au long de la chaîne de production, les opérateurs retrouveront le contrôle de la qualité des produits et de la sécurité alimentaire. Pour y parvenir, il est important que des données détaillées et fiables provenant d'autant de parties du processus de production que possible soient collectées et soigneusement évaluées. La lecture de codes-barres et les systèmes de surveillance en ligne garantissent que les produits sont toujours conformes aux spécifications et respectent toutes les réglementations en matière de sécurité alimentaire. L'utilisation d'un système de suivi efficace pour surveiller toutes les marchandises qui arrivent, contrôler les stocks existants et se tenir au courant de la durée de conservation des produits, aidera à réduire le gaspillage de matières premières, à rendre les inventaires plus précis et à maintenir la qualité des produits à tout moment.

Souvent causés par des équipements de contrôle imprécis ou des processus mal réglés, le gaspillage de matière est un réel problème pour tout directeur d'usine et peut affecter l'ensemble du cycle de production. S'il n'est pas remarqué, un seul défaut peut endommager un grand nombre de marchandises, entraînant des temps d'arrêt inutiles et un gaspillage excessif. Grâce à une spécification détaillée des besoins des utilisateurs (URS), les fournisseurs de systèmes de contrôle peuvent aider à identifier les indicateurs de performance clés (KPI) requis par un processus de fabrication particulier.

Il existe une grande variété d'inefficiences dans l'industrie de la fabrication alimentaire, chacune couvrant différents aspects du processus de production. Alors que certains sont simplement coûteux, d'autres peuvent constituer une menace réelle pour une entreprise. La collecte de données détaillées et fiables à partir du plus grand nombre possible de parties du processus de production est essentielle pour contrôler les flux de produits et pour une production sûre et efficace. Les systèmes de contrôle peuvent être un véritable atout pour toute usine car ils identifieront les domaines qui nécessitent une attention et aideront à réguler le flux de travail afin que tous les produits soient conformes aux spécifications. Une configuration précise et bien planifiée avec une maintenance régulière est importante pour obtenir une efficacité optimale du processus. Dans tous les cas, impliquer dès le départ des experts en systèmes de contrôle, tels que tna, peut accélérer ce processus. Non seulement ils peuvent aider les directeurs d'usine à choisir un système adapté à leurs besoins, mais ils peuvent également s'assurer qu'il est correctement installé et entretenu régulièrement pour garantir une efficacité de production continue.